Le débordement d'adhésif sur les bords est un problème persistant pour les ateliers d'impression d'étiquettes, souvent déclenché par une combinaison de facteurs : -variations climatiques, conditions de transport et de stockage, et qualité inhérente du support auto-adhésif-lui-même. Cet article présente une solution pratique sur site- développée par Boniron pour relever ce défi commun.
Le problème
Lorsque des matériaux auto-adhésifs-sont commandés, plusieurs variables peuvent contribuer au saignement de l'adhésif sur les bords du rouleau : compression pendant le transport, variations de température, stockage sous-optimal ou même incohérences dans la matière première elle-même. Si rien n'est fait, ce débordement peut provoquer des ruptures d'âme de la matrice ou une déchirure des bords lors de la découpe-. De plus, une fois le matériau auto-adhésif introduit dans la presse, l'adhésif exsudé a tendance à coller aux rouleaux de guidage, aux guides d'enregistrement et aux rouleaux en caoutchouc, entraînant des interruptions de production et une contamination des équipements (voir Figure 1).
Figure 1 : Débordement d'adhésif du bord de la matière première, provoquant une adhérence aux rouleaux de guidage et aux guides d'enregistrement pendant le fonctionnement.
La contre-mesure la plus courante adoptée par les imprimeries est l'application d'un agent de démoulage-généralement un spray à base d'huile de silicone-, qui agit comme un solvant chimique à faible-énergie. La pulvérisation sur les bords du matériau réduit le caractère collant de l'adhésif et atténue temporairement le problème de suintement. Cependant, les agents de démoulage à base de silicone-sont chers et une utilisation prolongée augmente considérablement les coûts opérationnels. De plus, ces pulvérisations chimiques soulèvent des préoccupations environnementales et sont de plus en plus incompatibles avec les normes de production respectueuses de l'environnement. Même si le retour ou l'échange du matériel défectueux reste une option pour certains clients, les délais de livraison serrés rendent souvent un tel recours peu pratique. Dans ces situations, une solution pratique-rentable et rentable-est nécessaire de toute urgence.
Étant donné que le débordement des bords peut endommager l'équipement-et dans les cas graves, même provoquer des arrêts de machine-comment ce problème peut-il être résolu efficacement dans l'atelier ?
La solution
Commençons par une expérience simple. Appliquez une étiquette autocollante-sur la surface d'un abat-jour de lampe de bureau, puis décollez-la ; des résidus d'adhésif resteront sur le store (voir Figure 2a). En utilisant des matériaux enduits d'adhésifs thermofusibles et acryliques pour les tests, appliquez du cirage blanc sur les résidus et laissez-le pendant environ 20 minutes. Lorsqu'ils sont essuyés avec un chiffon, les résidus sont complètement éliminés de la surface du store (voir Figure 2b). Cela démontre qu'une interaction chimique se produit entre le cirage et l'-adhésif sensible à la pression-plus précisément, les huiles contenues dans le cirage pénètrent et diluent l'adhésif, le ramollissant et réduisant sa force de cohésion. Par conséquent, le cirage blanc s’avère efficace pour éliminer les résidus d’adhésif ou d’étiquettes sur diverses surfaces.
Figure 2 : Comparaison de la surface de l'abat-jour avant et après traitement
En nous basant sur ce principe, nous avons mené un essai dans une imprimerie, où les matériaux auto-adhésifs - souffraient d'un débordement notable d'adhésif, comme le montre la figure 3(a). Nous avons préparé un mélange à base d'huile-composé de 80 % de beurre et 20 % d'huile de machine, et l'avons appliqué uniformément sur les bords suintants à l'aide d'un chiffon. Après environ une demi-heure, l'adhésif s'est ramolli et a perdu une grande partie de son adhérence, permettant à l'équipement de reprendre un fonctionnement normal, comme le montre la figure 3(b). Il est important de noter que cette méthode ne fait que ramollir l’adhésif plutôt que de l’enlever complètement ; par conséquent, le chemin de transport du papier sur la machine doit encore être soigneusement nettoyé par la suite.
Figure 3 : Comparaison des bords du matériau avant et après traitement avec le mélange d'huile
Cette approche non seulement atténue le collage lors du déroulement, mais réduit également l'adhérence entre l'adhésif ramolli et les composants de la machine tels que les rouleaux de guidage et les déflecteurs latéraux, facilitant ainsi le nettoyage ultérieur et empêchant efficacement la rupture de la bande. Bien que les bords du matériau soient contaminés par le mélange d'huile, ces sections sont éliminées lors des processus de décapage et de refendage de la matrice de déchets. En conséquence, il n'y a aucun effet négatif sur la qualité des étiquettes finies, comme l'illustre la figure 4.
Figure 4 : Bords contaminés retirés lors du décapage et du refendage des déchets
